ज्ञान - कास्टिंगचे स्वरूप कसे सुधारायचे?

一、 कास्टिंग सरफेस फिनिशवर परिणाम करणारी सामान्य कारणे

1. कच्च्या मालाचा आकार, जसे की मोल्डिंग वाळू, गोल, चौरस आणि त्रिकोणी मध्ये विभागली जाते. सर्वात वाईट त्रिकोणी आहे, विशेषतः मोठ्या अंतरांसह (जर ते रेझिन वाळूचे मॉडेलिंग असेल तर, जोडलेल्या राळचे प्रमाण देखील वाढेल आणि अर्थातच त्याच वेळी गॅसचे प्रमाण देखील वाढेल. जर एक्झॉस्ट चांगले नसेल तर छिद्र तयार करणे सोपे आहे), सर्वोत्तम गोलाकार वाळू आहे. कोळसा पावडर वाळू असल्यास, वाळूचे प्रमाण (वाळूची ताकद आणि आर्द्रता) देखील देखावा वर खूप प्रभाव पाडते. जर ती कार्बन डायऑक्साइड कडक वाळू असेल तर ती प्रामुख्याने कोटिंगवर अवलंबून असते.

2. साहित्य. जर कास्टिंगचे रासायनिक संरचनेचे प्रमाण असमतोल असेल, जसे की कमी मँगनीज, ते सैल होणे सोपे आहे आणि पृष्ठभागाची सामग्री खडबडीत असेल.

3. कास्टिंग सिस्टम. जर कास्टिंग सिस्टीम अवास्तव असेल, तर ती सहजपणे लूज कास्टिंगकडे नेईल. गंभीर प्रकरणांमध्ये, कास्टिंग ओतले जाऊ शकत नाही किंवा पूर्ण कास्टिंग देखील केले जाऊ शकत नाही.

अवास्तव स्लॅग होल्डिंग सिस्टममुळे स्लॅग मोल्ड पोकळीमध्ये प्रवेश करेल आणि स्लॅग होल तयार करेल.

4. स्लॅग बनवणे. वितळलेल्या लोखंडातील स्लॅग साफ न केल्यास किंवा कास्टिंग दरम्यान स्लॅग अवरोधित न केल्यास, स्लॅग मोल्डच्या पोकळीत वाहून गेल्यास, स्लॅग छिद्र अपरिहार्यपणे दिसून येतील.

5. मानवनिर्मित, निष्काळजीपणामुळे, वाळू साफ केली जात नाही किंवा बॉक्स बंद करताना बॉक्समध्ये पडते, वाळू आकारात संकुचित होत नाही, किंवा वाळूचे प्रमाण अवास्तव आहे, वाळूची ताकद पुरेशी नाही आणि कास्टिंगमुळे ट्रॅकोमा तयार होईल.

6. सल्फर आणि फॉस्फरसचे प्रमाण ओलांडल्याने कास्टिंगमध्ये क्रॅक होतील. उत्पादनाचे उत्पादन किंवा मार्गदर्शन करताना, कास्टिंगची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी या गोष्टींकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे.

वर नमूद केलेली कारणे त्यातील एक छोटासा भाग आहे. कास्टिंग उत्पादनाच्या सतत बदलत्या आणि सखोल स्वरूपामुळे, उत्पादनादरम्यान अनेकदा समस्या उद्भवतात. कधीकधी एक समस्या उद्भवते आणि कारण बराच काळ शोधता येत नाही.

二. राखाडी कास्ट लोहाच्या उग्रपणावर परिणाम करणारे तीन प्रमुख घटक

राखाडी कास्ट आयर्नच्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेचे एक महत्त्वाचे माप म्हणून, पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा केवळ राखाडी कास्ट आयर्न भागांचे उत्कृष्ट स्वरूप निश्चित करत नाही तर मशीनच्या उपकरणाच्या गुणवत्तेवर आणि राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या सेवा आयुष्यावर देखील मोठा प्रभाव पाडतो. . हा लेख तीन पैलूंमधून राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा कसा सुधारायचा याचे विश्लेषण करण्यावर लक्ष केंद्रित करतो: मशीन टूल्स, कटिंग टूल्स आणि कटिंग पॅरामीटर्स.

1. राखाडी कास्ट लोह भागांच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत मशीन टूल्सचा प्रभाव

मशीन टूलची खराब कडकपणा, खराब स्पिंडल अचूकता, मशीन टूलचे कमकुवत निर्धारण आणि मशीन टूलच्या विविध भागांमधील मोठे अंतर यांसारखे घटक राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत परिणाम करतात.

उदाहरणार्थ: जर मशीन टूल स्पिंडलची रनआउट अचूकता 0.002 मिमी असेल, जी 2 मायक्रॉन रनआउट असेल, तर 0.002 मिमी पेक्षा कमी खडबडीत वर्कपीस मशीन करणे सैद्धांतिकदृष्ट्या अशक्य आहे. साधारणपणे, Ra1.0 च्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत वर्कपीसेस ठीक असतात. त्यावर प्रक्रिया करा. शिवाय, राखाडी कास्ट आयर्न हे स्वतःच एक कास्टिंग आहे, त्यामुळे त्यावर स्टीलच्या भागांइतकी सहजतेने पृष्ठभागावरील खडबडीत प्रक्रिया करता येत नाही. याव्यतिरिक्त, मशीन टूलची परिस्थिती स्वतःच खराब आहे, ज्यामुळे पृष्ठभागाची उग्रता सुनिश्चित करणे अधिक कठीण होते.

मशीन टूलची कडकपणा सामान्यत: कारखान्यात सेट केली जाते आणि सुधारित केली जाऊ शकत नाही. मशीन टूलच्या कडकपणा व्यतिरिक्त, स्पिंडल क्लीयरन्स देखील समायोजित केले जाऊ शकते, बेअरिंग अचूकता सुधारली जाऊ शकते, इ. मशीन टूल क्लिअरन्स लहान करण्यासाठी, ज्यामुळे राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या प्रक्रियेदरम्यान पृष्ठभागावर जास्त खडबडीतपणा प्राप्त होतो. पदवी एका मर्यादेपर्यंत हमी दिली जाते.

2. ग्रे कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत कटिंग टूल्सचा प्रभाव

साधन सामग्री निवड

जेव्हा साधन सामग्रीचे धातूचे रेणू आणि प्रक्रिया केल्या जाणाऱ्या सामग्रीमधील आत्मीयता जास्त असते, तेव्हा प्रक्रिया केल्या जाणाऱ्या सामग्रीचा अंगभूत किनार आणि खवले तयार होण्यासाठी उपकरणाशी बंध करणे सोपे होते. म्हणून, आसंजन गंभीर असल्यास किंवा घर्षण गंभीर असल्यास, पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा मोठा असेल आणि त्याउलट. . राखाडी कास्ट आयर्न भागांवर प्रक्रिया करताना, कार्बाइड इन्सर्टसाठी Ra1.6 च्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत पोहोचणे कठीण आहे. जरी ते साध्य करता आले तरी, त्याचे साधन आयुष्य खूप कमी होईल. तथापि, BNK30 पासून बनवलेल्या CBN टूल्समध्ये टूल मटेरियलचे कमी घर्षण गुणांक आणि उत्कृष्ट उच्च-तापमान उष्णता प्रतिरोधक आहे. स्थिरता आणि पोशाख प्रतिरोध, Ra1.6 च्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत सहजपणे कार्बाइडच्या वेगापेक्षा कित्येक पटीने जास्त वेगाने प्रक्रिया केली जाऊ शकते. त्याच वेळी, टूलचे आयुष्य कार्बाइड टूल्सच्या डझनपट आहे आणि पृष्ठभागाची चमक एका परिमाणाने सुधारली आहे.

साधन भूमिती पॅरामीटर्सची निवड

पृष्ठभागाच्या खडबडीवर जास्त परिणाम करणारे साधन भौमितिक पॅरामीटर्समध्ये मुख्य अवनती कोन Kr, दुय्यम क्षीण कोन Kr' आणि टूल टीप आर्क त्रिज्या re आहेत. जेव्हा मुख्य आणि दुय्यम क्षीण कोन लहान असतात, तेव्हा प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागाच्या अवशिष्ट क्षेत्राची उंची देखील लहान असते, त्यामुळे पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी होतो; दुय्यम क्षीण कोन जितका लहान असेल तितका पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी असेल, परंतु दुय्यम क्षीण कोन कमी केल्याने कंपन सहज होईल, म्हणून घट दुय्यम विक्षेपण कोन मशीन टूलच्या कडकपणानुसार निर्धारित केले पाहिजे. पृष्ठभागाच्या खडबडीत टूल टीप आर्क त्रिज्या री चा प्रभाव: जेव्हा कडकपणा परवानगी देतो तेव्हा पुन्हा वाढतो तेव्हा पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी होतो. पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी करण्यासाठी री वाढवणे हा एक चांगला मार्ग आहे. म्हणून, मुख्य क्षीण कोन Kr, दुय्यम अवकलन कोन Kr' कमी करणे आणि टूल टीप आर्क त्रिज्या r वाढवणे अवशिष्ट क्षेत्राची उंची कमी करू शकते, ज्यामुळे पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी होतो.

टूल अभियंत्यांनी म्हटले आहे की, “प्रक्रिया करण्यासाठी वर्कपीसच्या कडकपणा आणि खडबडीतपणाच्या आवश्यकतेवर आधारित टूल टिपचा चाप कोन निवडण्याची शिफारस केली जाते. जर कडकपणा चांगला असेल तर, एक मोठा चाप कोन निवडण्याचा प्रयत्न करा, जे केवळ प्रक्रियेची कार्यक्षमता सुधारणार नाही, तर पृष्ठभागाची समाप्ती देखील सुधारेल. "परंतु कंटाळवाणे किंवा बारीक शाफ्ट किंवा पातळ-भिंतीचे भाग कापताना, खराब प्रणालीच्या कडकपणामुळे एक लहान टूल टीप आर्क त्रिज्या वापरली जाते."

साधन पोशाख

कटिंग टूल्सचा पोशाख तीन टप्प्यात विभागला जातो: प्रारंभिक पोशाख, सामान्य पोशाख आणि गंभीर पोशाख. जेव्हा टूल गंभीर पोशाख अवस्थेत प्रवेश करते, तेव्हा टूल फ्लँक वेअर रेट झपाट्याने वाढते, सिस्टम अस्थिर होते, कंपन वाढते आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीत बदल श्रेणी देखील झपाट्याने वाढते.

राखाडी कास्ट लोहाच्या क्षेत्रात, अनेक भाग बॅचमध्ये तयार केले जातात, ज्यासाठी उच्च उत्पादन गुणवत्ता सुसंगतता आणि उत्पादन कार्यक्षमता आवश्यक असते. म्हणून, बर्याच मशीनिंग कंपन्या टूल्सच्या तीव्र पोशाखच्या तिसऱ्या टप्प्यापर्यंत पोहोचण्याची प्रतीक्षा न करता साधने बदलणे निवडतात, ज्याला अनिवार्य देखील म्हटले जाते. साधने बदलताना, मशीनिंग कंपन्या एक गंभीर बिंदू निश्चित करण्यासाठी वारंवार साधनांची चाचणी घेतील, ज्यामुळे पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाची आवश्यकता आणि एकूण उत्पादन कार्यक्षमतेवर परिणाम न करता राखाडी कास्ट आयर्नची मितीय अचूकता सुनिश्चित होऊ शकते.

3. राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत मापदंडांच्या कटिंगचा प्रभाव.

कटिंग पॅरामीटर्सच्या भिन्न निवडीचा पृष्ठभागाच्या खडबडीत जास्त प्रभाव पडतो आणि त्याकडे पुरेसे लक्ष दिले पाहिजे. राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागावर खडबडीतपणा सुनिश्चित करण्यासाठी फिनिशिंग ही एक महत्त्वाची प्रक्रिया आहे. म्हणून, फिनिशिंग दरम्यान, कटिंग पॅरामीटर्स मुख्यतः राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या पृष्ठभागाची उग्रता सुनिश्चित करण्यासाठी, उत्पादकता आणि आवश्यक साधनांचे आयुष्य लक्षात घेऊन असावे. फिनिशिंगची कटिंग डेप्थ मशीनिंग अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीत आवश्यकतांच्या आधारे खडबडीत मशीनिंगनंतर शिल्लक असलेल्या फरकाने निर्धारित केली जाते. साधारणपणे, कटिंगची खोली 0.5 मिमीच्या आत नियंत्रित केली जाते. त्याच वेळी, जोपर्यंत मशीन टूलची कडकपणा परवानगी देते तोपर्यंत, टूलच्या कटिंग कार्यप्रदर्शनाचा पूर्णपणे उपयोग केला जाऊ शकतो आणि राखाडी कास्ट लोह भागांच्या उच्च-स्पीड मशीनिंगसाठी उच्च कटिंग गती वापरली जाऊ शकते.

4. राखाडी कास्ट लोह भागांच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीत इतर घटकांचा प्रभाव

उदाहरणार्थ, राखाडी कास्ट आयर्न पार्ट्समध्ये स्वतःच काही कास्टिंग दोष असतात, अवास्तव कटिंग फ्लुइड निवड आणि वेगवेगळ्या प्रक्रिया पद्धती राखाडी कास्ट आयर्न भागांच्या खडबडीत परिणाम करतात.

साधन अभियंत्यांनी म्हटले आहे की, “मशीन टूल्स, कटिंग टूल्स आणि कटिंग पॅरामीटर्स या तीन प्रमुख घटकांव्यतिरिक्त, कटिंग फ्लुइड, ग्रे कास्ट आयर्न पार्ट्स आणि प्रक्रिया पद्धतींचाही पृष्ठभागावरील धूसरपणावर निश्चित प्रभाव पडतो. कास्ट आयर्न पार्ट्स, जसे की टर्निंग, मिलिंग, ग्रे कास्ट आयर्न पार्ट्स कंटाळवाणे करताना, मशीन टूल, कटिंग पॅरामीटर्स आणि इतर घटकांनी परवानगी दिल्यास CBN टूल्स देखील Ra0.8 ची पृष्ठभागाची खडबडीत मशीन करू शकतात, परंतु त्याचा परिणामांवर परिणाम होईल. साधन जीवन. वास्तविक प्रक्रियेच्या परिस्थितीनुसार तपशीलांचा न्याय करणे आवश्यक आहे. "

5. सारांश

पृष्ठभागाच्या खडबडीचा थेट परिणाम मशीनच्या भागांच्या कार्यक्षमतेवर होतो आणि वास्तविक उत्पादनात पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर परिणाम करणारे घटक अनेक पैलूंमधून येतात हे लक्षात घेता, सर्व घटक विचारात घेणे आणि पृष्ठभागावर अधिक किफायतशीर समायोजन करणे आवश्यक आहे. आवश्यकतेनुसार उग्रपणा लागू आवश्यकता.

三, कास्टिंगची पृष्ठभागाची समाप्ती कशी सुधारायची (डक्टाइल आयर्न कास्टिंग)

सँडब्लास्टिंग

कलाकुसर:

गॅसोलीनने धुवा (120#) आणि संकुचित हवेने कोरडे उडवा → सँड ब्लास्टिंग → संकुचित हवेने वाळू उडवा → स्थापित करा आणि हँग करा → कमकुवत गंज → वाहत्या थंड पाण्याने स्वच्छ धुवा → इलेक्ट्रो-गॅल्वनाइज किंवा हार्ड क्रोम.

कमकुवत गंज प्रक्रिया: w (सल्फ्यूरिक ऍसिड) = 5% ~ 10%, खोलीचे तापमान, 5 ~ 10s.

नक्षीकाम आणि स्क्रबिंग पद्धती

अचूकता किंवा पृष्ठभाग पूर्ण करण्यासाठी विशेष आवश्यकतांमुळे वर्कपीसला सँडब्लास्ट करण्याची परवानगी नसताना, पृष्ठभाग शुद्ध करण्यासाठी फक्त नक्षीकाम आणि स्क्रबिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात.

पायरी:

①पेट्रोल स्क्रबिंग (120#). जेव्हा तेलकट वर्कपीस किंवा गलिच्छ गॅसोलीन वापरले जाते, तेव्हा ते पुन्हा स्वच्छ 120# गॅसोलीनने धुवा.

② संकुचित हवेने कोरडे उडवा.

③ धूप. w (हायड्रोक्लोरिक ऍसिड) = 15%, w (हायड्रोफ्लोरिक ऍसिड) = 5%, खोलीचे तापमान, गंज काढून टाकेपर्यंत. जर खूप गंज असेल आणि ऑक्साईड स्केल खूप जाड असेल, तर ते प्रथम यांत्रिकरित्या स्क्रॅप केले पाहिजे. खोदकामाची वेळ फार मोठी नसावी, अन्यथा ते सहजपणे सब्सट्रेटचे हायड्रोजनेशन करेल आणि पृष्ठभागावर खूप मुक्त कार्बन उघड करेल, परिणामी कोटिंगला आंशिक किंवा पूर्ण अपयश येईल.

④ चुन्याच्या स्लरीने घासल्याने वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील क्रिस्टल जाळी पूर्णपणे उघडकीस येऊ शकते आणि चांगल्या बाँडिंग फोर्ससह कोटिंग मिळवता येते.

⑤ स्वच्छ धुवा आणि पुसून टाका. पृष्ठभागावर चिकटलेला चुना काढा.

⑥ स्थापना आणि लटकणे. कास्ट आयर्न पार्ट्समध्ये खराब विद्युत चालकता असते, म्हणून स्थापित आणि टांगल्यावर ते दृढ संपर्कात असले पाहिजेत. शक्य तितके संपर्क बिंदू असावेत. वर्कपीसमधील अंतर इतर सामग्रीपासून बनवलेल्या इलेक्ट्रोप्लेटेड भागांपेक्षा किंचित 0.3 पट मोठे असावे.

⑦सक्रियीकरण. स्क्रबिंग, माउंटिंग आणि इतर प्रक्रियेदरम्यान तयार होणारी ऑक्साईड फिल्म काढून टाकणे हे सक्रिय करण्याचा उद्देश आहे. सूत्र आणि प्रक्रिया परिस्थिती: w (सल्फ्यूरिक ऍसिड) = 5% ~ 10%, w (हायड्रोफ्लोरिक ऍसिड) = 5% ~ 7%, खोलीचे तापमान, 5 ~ 10s.

⑧वाहत्या पाण्याने स्वच्छ धुवा.

⑨इलेक्ट्रो-झिंक प्लेटिंग किंवा हार्ड क्रोमियम.